1. Strunjirea și alezarea aliajelor de titan
Principalele probleme ale strunjirii aliajelor de titan sunt: temperatura ridicată de tăiere; uzura severă a sculei; rebound de tăiere mare. în condiţii adecvate de prelucrare. Și nici întoarcerea, nici plictisitul nu sunt operațiuni deosebit de dificile. Pentru tăierea continuă, producția în masă sau îndepărtarea metalelor cu volum mare, se folosesc adesea scule din carbură. Când formați tăierea, strunjirea sau tăierea, este potrivit să reglați unelte din oțel, utilizați și unelte cermet. Ca și alte operațiuni de prelucrare, avansul constant cu forță este întotdeauna utilizat pentru a evita întreruperile la tăiere. Nu opriți și nu încetiniți în timpul tăierii. În general, nu-l tăiați și ar trebui să fie complet răcit; lichidul de răcire poate fi soluție apoasă de azotat de sodiu 5% sau 1/20 soluție apoasă de emulsie de ulei solubilă. Înainte de forjare, stratul îmbogățit cu oxigen de pe suprafața barei brute trebuie răsucit cu o unealtă din carbură cimentată. Adâncimea de tăiere trebuie să fie mai mare decât grosimea stratului îmbogățit cu oxigen. Viteza de tăiere este de 20 ~ 30 m/min, viteza de avans este de 0,1 ~ 0,2 mm/r, găurile sunt prelucrate fin, în special pentru produsele din titan cu pereți subțiri. Arderea și deformarea prin prindere a pieselor trebuie prevenită la găurire.
2. Găurirea aliajelor de titan
Aliajele de titan sunt predispuse la așchii subțiri și ondulate la găurire și, în același timp, căldura mare de găurire face ca așchiile să se acumuleze excesiv sau să se lipească de marginea găurii, ceea ce este principalul motiv al dificultății de găurire a aliajelor de titan. Găurirea trebuie făcută cu un burghiu scurt și ascuțit și o avans forțat cu viteză redusă, iar cadrul suport trebuie strâns în mod repetat și răcit suficient, în special pentru găurirea adânci. În timpul procesului de foraj, burghiul trebuie menținut în stare de foraj în gaură, nu este permisă mersul în gol în gaură, iar viteza de foraj trebuie menținută scăzută și constantă. Faceți găuri cu atenție. Când găurirea urmează să fie găurită, cel mai bine este să retrageți burghiul pentru a curăța burghiul, a găuri și a îndepărta așchiile. Când gaura este în cele din urmă ruptă, alimentarea forțată poate fi folosită pentru a obține o gaură netedă.
3. Atingeți Titan
Talerea aliajelor de titan este probabil cel mai dificil proces. La atingere, îndepărtarea așchiilor de titan este limitată, iar o tendință severă de a mușca poate duce la o potrivire slabă a firului, ceea ce poate duce la griparea sau ruperea robinetului. Aliajele de titan tind să se usuce, să se strângă pe robinet după atingere. Prin urmare, orificiile oarbe sau orificiile traversante prea lungi trebuie evitate pe cat posibil pentru a preveni cresterea rugozitatii suprafetei filetului intern sau fenomenul de rupere conic. În același timp, metodele de batare ar trebui, de asemenea, îmbunătățite continuu, cum ar fi șlefuirea marginii de fugă a robinetului. Canalele axiale pentru așchii sunt șlefuite la vârful dintelui pe lungimea flancului dintelui. Pe de altă parte, robinetele cu suprafață oxidată, oxidată sau cromată sunt folosite pentru a reduce griparea și uzura.
4. Taierea aliajelor de titan
La tăierea aliajelor de titan, trebuie utilizată o viteză redusă la suprafață și o alimentare forțată continuă. Experimentele au arătat că pânzele de ferăstrău din oțel de mare viteză, cu dinți grosieri, cu un pas de la 4,2 mm până la 8,5 mm, sunt potrivite pentru tăierea aliajelor de titan. Dacă se folosește un aliaj de titan pentru ferăstrău, pasul lamei de ferăstrău este determinat de grosimea piesei de prelucrat, în general 2,5 mm ~ 25,4 mm, cu cât materialul este mai gros, cu atât pasul este mai mare. În același timp, trebuie menținute capacitatea de alimentare forțată și lichidul de răcire necesar.
5. EDM de titan
EDM din aliajele de titan necesită un spațiu de operare între unealtă și piesa de prelucrat. Intervalul golului este de preferință {{0}},005mm±0,4mm. Golurile mai mici sunt utilizate de obicei pentru operațiunile de finisare care necesită suprafețe netede, în timp ce golurile mai mari sunt utilizate pentru operațiunile de degroșare care necesită îndepărtarea rapidă a metalului. Cuprul și zincul sunt cele mai bune materiale pentru electrozi.