Pentru a îmbunătăți calitatea prelucrării de precizie, pentru a identifica principalii factori care cauzează erori de procesare (eroarea originală) este cheia, totuși, cum să luați măsurile adecvate ale tehnologiei de proces pentru a controla sau reduce impactul acestor factori? Următorul editor va lucra cu dvs. pentru a înțelege cum să îmbunătățiți eficient calitatea prelucrării de precizie a șase metode.
În primul rând, metoda de grupare a erorilor
Această metodă a raportat rău brut sau dimensiunea procesului anterior de prelucrare a lucrării prin măsurarea dimensiunii erorii este împărțită în n grupuri, fiecare grup de dimensiunea piesei de prelucrat interval de eroare este redusă la originalul într-adevăr / n; și apoi, în funcție de intervalul de eroare al fiecărui grup, respectiv ajustați poziția sculei în raport cu piesa de prelucrat, astfel încât grupul de nume al centrului intervalului de dispersie a dimensiunii piesei de prelucrat să fie practic același. Astfel încât intervalul de dispersie a dimensiunii întregului lot de piese de prelucrat este mult redus. Această metodă este adesea mai economică și mai ușor de utilizat decât pentru a îmbunătăți vigilența zăpezii de precizie groaznică. Cum ar fi forma dintelui de finisare, pentru a asigura coaxialitatea inelului dințat și a orificiului angrenajului după procesare, ar trebui să reducă angrenajul din interior și cu dornul de joc de potrivire. În producție este adesea grupată în funcție de dimensiunea angrenajului în interior, de asemenea, și apoi cu dornul de grupare corespunzătoare cu, care a împărțit uniform eroarea originală din cauza decalajului, îmbunătățirea poziția inelului de viteză precizie de vigilență.
În al doilea rând, metoda de compensare a erorilor
Această metodă este de a crea artificial o nouă eroare originală, sprijină compensarea sistemului de proces original inerent erorii originale, astfel încât să se realizeze scopul de a reduce eroarea de procesare, precizia de procesare.
În al treilea rând, metoda de transfer al erorilor
Această metodă este în esență eroarea geometrică a sistemului de proces, deformarea forței și deformarea termică etc. pentru a se transfera în direcția care nu afectează precizia de prelucrare. De exemplu, pentru procesele cu mai multe stații cu indexare sau indexare sau procese care utilizează suporturi de scule de indexare, erorile de indexare și indexare vor afecta în mod direct precizia de prelucrare a suprafeței relevante a piesei.
În al patrulea rând, metoda de egalizare a erorilor
Această metodă utilizează suprafețe strâns legate între ele, corecție reciprocă sau se utilizează reciproc ca reper pentru procesare. Poate face ca erorile locale mai mari să afecteze mai uniform întreaga suprafață de prelucrare, astfel încât eroarea de procesare transmisă la suprafața piesei de prelucrat să fie mai uniformă și, astfel, precizia de prelucrare a piesei de prelucrat este mult îmbunătățită în consecință.
Cinci, metoda de prelucrare in situ
În prelucrarea și echipamentul cu o oarecare precizie implicate în interrelația dintre piese, destul de complex. Dacă vă concentrați pe îmbunătățirea preciziei pieselor în sine, uneori nu numai dificil sau chiar imposibil, iar utilizarea părului de prelucrare in situ poate rezolva această problemă. Punctul principal al părului de prelucrare in situ: pentru a asigura ce fel de relație de poziție între piese, pe o astfel de relație de poziție folosind o piesă montată pe unealtă pentru a prelucra o piesă. De exemplu, la fabricarea strungului hexagonal, axa celor șase găuri mari de pe suportul de scule montat pe turelă trebuie să se asigure că mașina-uneltă și linia de rotație a axului se suprapun, fața de capăt a găurilor mari și trebuie să fie perpendiculară pe rotația axului. linia.
Şase, metoda de reducere directă a erorilor
Această metodă este utilizată pe scară largă în producerea unei metode de bază. Metoda este de a identifica principalii factori de eroare inițiali care afectează precizia de prelucrare și apoi de a încerca să o eliminați sau să o reduceți direct. De exemplu, răsucirea arborilor lungi și subțiri, datorită forței și căldurii, determină îndoirea și deformarea lucrării. Acum este adoptată „metoda de tăiere inversă a sculei drepte mari”, care practic elimină îndoirea cauzată de forța de tăiere. Suplimentat de un vârf cu arc, daunele alungirii termice pot fi eliminate în continuare.