1. Care este contracția materialelor plastice și care sunt factorii de bază care afectează contracția materialelor plastice?
Contracția se referă la contracția dimensională a plasticului după ce este scos din matriță și răcit la temperatura camerei. Deoarece această contracție nu este cauzată numai de dilatarea termică și contracția la rece a rășinii în sine, ci și de diverși factori de turnare, contracția pieselor din plastic după turnare se numește contracție prin turnare. Principalii factori care afectează rata de contracție includ: (1) soiurile de plastic; (2) Structură din plastic; (3) Structura matriței; (4) Procesul de formare.
2. Care este fluiditatea materialelor plastice? Care sunt factorii de bază care afectează fluiditatea materialelor plastice?
Capacitatea topiturii de plastic de a umple cavitatea matriței la o anumită temperatură și presiune se numește fluiditate plastică. Principalii factori care afectează fluiditatea materialelor plastice sunt: (1) temperatura materialului; (2) Presiunea de injecție; (3) Structura matriței.
3. Ce este fisurarea stresului? Care sunt măsurile pentru a preveni fisurarea prin stres?
Unele materiale plastice sunt sensibile la stres, ușor de produs stres intern în timpul turnării, fragile și ușor de crăpat. Atunci când piesele din plastic sunt supuse forței externe sau solvenților, ele sunt ușor de spart, ceea ce se numește fisurare la stres. Pentru a preveni acest defect, pe de o parte, în plastic pot fi adăugate materiale de armare pentru a-l modifica; pe de altă parte, trebuie acordată atenție proiectării rezonabile a procesului de turnare și a matriței, cum ar fi preîncălzirea și uscarea materialelor înainte de turnare, specificarea corectă a condițiilor procesului de turnare, pe cât posibil să nu se stabilească inserții, post-tratarea plasticului piese, design rezonabil al sistemului de deschidere și dispozitiv de evacuare. De asemenea, trebuie acordată atenție îmbunătățirii procesabilității structurale a pieselor din plastic.
4. Care sunt caracteristicile de întărire ale materialelor plastice termorigide și ce factori sunt relevanți?
Proprietatea de întărire este o proprietate specială a materialelor plastice termorigide, care se referă la procesul de finalizare a reacției de reticulare atunci când se formează materialele plastice termorigide. Viteza de întărire nu este legată doar de soiurile de plastic, ci și de forma, grosimea peretelui, temperatura matriței și condițiile procesului de turnare ale pieselor din plastic. Viteza de întărire poate fi accelerată prin utilizarea lingourilor prepresate, preîncălzire, creșterea temperaturii de turnare și creșterea timpului de presurizare. În plus, viteza de întărire ar trebui să îndeplinească și cerințele metodei de turnare.
5. Polietilena poate fi împărțită în mai multe tipuri în funcție de presiunea folosită în polimerizare și în ce aspecte poate fi aplicată?
Polietilena poate fi împărțită în polietilenă de înaltă presiune, presiune medie și polietilenă de joasă presiune în funcție de diferitele presiuni utilizate în polimerizare. Polietilena de înaltă presiune, cunoscută și sub denumirea de polietilenă de joasă densitate, este folosită în mod obișnuit pentru a face folii de plastic (materiale de ambalare ideale), furtunuri, sticle de plastic, piese izolante și cabluri acoperite în industria electrică. Polietilenă de medie presiune Cele mai potrivite metode pentru polietilena de medie presiune sunt suflarea de mare viteză, fabricarea sticlelor, filmul pentru ambalare, diverse produse de turnare prin injecție și produse de turnare rotativă și pot fi utilizate și pe fire și cabluri. Polietilena de joasă presiune poate fi utilizată pentru fabricarea țevilor din plastic, plăcilor de plastic, frânghiilor din plastic și pieselor cu capacitate de încărcare redusă, cum ar fi roți dințate, rulmenți etc.
6. Care sunt proprietățile și aplicațiile polistirenului?
Principalele proprietăți ale polistirenului includ: (1) este cel mai ideal material izolator de înaltă frecvență în prezent; (2) Stabilitatea sa chimică este bună; (3) Are rezistență scăzută la căldură și poate fi utilizat numai la temperaturi scăzute. Este dur și casant, iar piesele din plastic sunt ușor de spart din cauza stresului intern; (4) Polistirenul are o bună transparență. Polistirenul poate fi utilizat în industrie ca carcasă de instrument, abajur, piese de instrumente chimice, model transparent, etc; Folosit ca materiale izolante bune, cutii de joncțiune, cutii de baterii etc. în aspectele electrice; Este utilizat pe scară largă în materiale de ambalare, diverse recipiente, jucării etc.
7. Care sunt proprietățile și aplicațiile ABS?
ABS are (1) duritate bună a suprafeței, rezistență la căldură și rezistență la coroziune chimică; (2) Tenacitatea sa; (3) Are o procesabilitate excelentă de turnare și performanță de colorare; 4) Temperatura de deformare termică este mai mare decât cea a polistirenului, clorurii de polivinil, nailonului etc., cu stabilitate dimensională bună, stabilitate chimică și proprietăți dielectrice bune. Dezavantajul său este rezistența scăzută la căldură și rezistența la intemperii. ABS este utilizat pe scară largă în industria mașinilor pentru fabricarea angrenajelor, rotoarelor pompelor, rulmenților, mânerelor, țevilor, carcaselor motoarelor, carcasei instrumentelor, panourilor de instrumente, carcaselor rezervoarelor de apă, rezervoarelor bateriei, frigiderelor și căptușelilor frigiderelor; În industria auto, ABS este folosit pentru fabricarea aripilor de automobile, balustrade, conducte de aer condiționat cald, încălzitoare etc., iar panourile sandwich ABS sunt folosite pentru a face caroserii; ABS poate fi, de asemenea, utilizat pentru a face carcase de contor de apă, echipamente textile, piese electrice, articole sportive culturale și educaționale, jucării, carcase electronice de pian și recorder, recipiente pentru ambalarea alimentelor, spray-uri cu pesticide și mobilier.
8. Care sunt proprietățile și aplicațiile materialelor plastice fenolice?
În comparație cu termoplasticele generale, plasticul fenolic are o rigiditate bună, o deformare mică, rezistență la căldură și rezistență la uzură și poate fi utilizat pentru o lungă perioadă de timp în intervalul de temperatură de 150 ~ 200 de grade. În condițiile lubrifierii cu apă, are un coeficient de frecare extrem de scăzut și o performanță excelentă de izolare electrică. Dezavantajul plasticului fenolic este fragilitatea și rezistența scăzută la impact. Rășina fenolică poate fi utilizată pentru fabricarea angrenajelor, carcasei de rulmenți, roților de ghidare, angrenajelor silențioase, rulmenților, materialelor electrice structurale și materialelor de izolare electrică, precum și diferite suporturi pentru bobine, blocuri terminale, carcase de scule electrice, foi de ventilator, rotoare de pompe rezistente la acizi, angrenaje și came.
9. Care sunt caracteristicile turnării prin injecție?
Turnarea prin injecție se caracterizează printr-un ciclu scurt de turnare și poate forma piese din plastic cu formă complexă, dimensiuni precise și piese încorporate la un moment dat; Adaptabilitate puternică la diverse materiale plastice; Eficiență ridicată a producției, temperatura de calitate a produsului, producție automată ușor de realizat. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în producția de piese din plastic, dar costul de fabricație al echipamentelor de turnare prin injecție și al matriței este ridicat, ceea ce nu este potrivit pentru producția de piese unice și de loturi mici de piese din plastic.
10. Descrieți pe scurt principiul turnării prin injecție.
Materialele plastice granulare sau pulbere sunt trimise în butoiul încălzit din buncărul mașinii de injecție, care este încălzit, topit și plastificat într-o topitură vâscoasă. Acționate de presiunea ridicată a pistonului sau șurubului mașinii de injecție, acestea sunt injectate în cavitatea matriței la un debit mare prin duză. După o anumită perioadă de menținere a presiunii, răcire și modelare, forma dată de cavitatea matriței poate fi menținută, iar apoi matrița este deschisă pentru despărțire pentru a obține piesele din plastic turnate. Acest lucru finalizează un ciclu de injecție.